Бережливое производство. Lean production. Кайдзен

руководители и специалисты производственных компаний, руководители производств, технические специалисты, имеющие отношение к управлению производственным процессом

Основой курса является разработанный во второй половине прошлого века компанией Тойота подход к организации производственной системы TPM, более известный под названием Lean Production (Бережливое производство). Курс включает такие инструменты как: всеобщее обслуживание оборудования (TPM); поток создания ценности (VSM); быстрая переналадка оборудования (SMED); рациональная организация рабочего места (5S); кайдзен мероприятия и многие другие.

Система «Бережливое производство» позволяет максимально подстроить производство под потребности заказчиков путём минимизации потерь. Переход к бережливому производству во многих случаях не требует серьезных вложений. Не обязательно закупать новое дорогостоящее оборудование, не нужно переходить на новые материалы и технологии, не нужно компьютеризировать производство и внедрять дорогостоящие ERP-системы и т.д. Нужно всего лишь изменить культуру управления производством, систему взаимоотношений между различными уровнями и подразделениями предприятия, систему ценностной ориентации сотрудников и их взаимоотношения.

В ходе обучения Вы научитесь разбираться в инструментах системы «Бережливое Производство» (Lean Manufacturing) для эффективного снижения потерь (затрат), повышения производительности и увеличения скорости выполнения заказов и оказания услуг.

• Концепция “бережливого производства” заводов Тойота.

• Потери (скрытые затраты).
• 5S – система организации рабочего пространства и визуализации процессов для обеспечения контроля, а также для выявления потерь.
• Визуальный менеджмент – инструмент, обеспечивающий доступность и скорость восприятия информации для своевременного принятия решений.
• Стандартизация – основа стабильности процессов и обеспечения качества.
• Система непрерывных улучшений – вовлечение сотрудников в снижение затрат, повышая их мотивацию.
• Just-in-time (поток, канбан, хейджунка) – увеличение скорости выполнения заказов и расчетное сокращение запасов.
• Другие элементы: андон, рабочие группы, управление безопасностью (оценка рисков, эргономика, экология), управление изменениями, качество, ключевые показатели.

• Порядок на рабочем месте.
• Поиск потерь.
• Решение проблем.
• Визуальный менеджмент.
• Построение карты потока.
• Быстрая переналадка оборудования SMED.

• Гемба, Кайдзен.
• Картирование потока создания ценности (Value Stream Mapping).
• 8 видов потерь.
• 5C - сейри , сейтон, сейсо, сейкецу, сицуке.
• SMED (Single Minute Exchange of Die) – быстрая переналадка оборудования. Система SMED.
• TPM (Total Productive Maintenance) – всеобщий уход за оборудованием. Повышение эффективности оборудования.
• Poka-yoke – защита от ошибок.
• Yamazumi – повышение производительности.
• Диаграмма Спагетти – инструмент выявления потерь.
• VSM (Value Stream Mapping) – карта потока создания ценности: инструмент выявления потерь.
• Система JIT (Just-In-Time — точно вовремя).

• Контрольный план – инструмент контроля качества.
• FMEA (Failure Mode Effects Analysis) – анализ видов последствий отказов – инструмент определения рисков и последующего снижения затрат.

• Построение карт потока создания ценности.
• Анализ и применение карт как инструмент устранения потерь.
• Анализ «узких мест».
• Анализ добавляющих и не добавляющих ценность операций.
• Инструменты для устранения потерь.
• Выявление корневых причин проблем.
• Карты будущего состояния.
• Дорожные карты развития на основе карт будущего состояния.

• Трудности, с которыми сталкиваются предприятия при внедрении “бережливого производства”
• Опыт успешных предприятий.